关于离散制造装配型企业生产计划管理方案
** 导读： **
1．MPS主生产计划（ Master Production
Schedule）：对很大程度上会影响公司利润、占用关键资源的部件或产品，是计划系统中的关键环节。
2．MRP物料需求计划（Material Requirement
Plannin）:根据安全库存、重订货点、BOM层级结构计算物料的需求数量，达到时间和数量上的供需平衡。
3． 离散制造常见的四种生产计划模式定义
3.1按单设计（Engineer To
Order，ETO）：根据客户订单定制化生产，收到客户需求收到客户需求，经过设计输出、采购、生产、入库、发货、试机、开票系列过程。产品结构零部件多，设计复杂、采购、生产周期长。
3.2按单生产（Make To Order，MTO）：通过在定型产品基础上会有客户的定制包装或认证零部件的需求，需要指定销售订单供应。
3.3按单装配（Assemble To
Order，ATO）：在ATO的生产模式中，客户会给出产品零部件或某些配置的要求，生产企业根据客户的要求提供为客户定制的产品。按照客户需求组织产品的生产装配来满足客户需要。
3.4库存生产（Make To Stock，MTS）：通常为常规定型产品，企业根据市场的需求预测，在未接到订单的情况下，提前进行备料和生产。
**Part1离散制造生产计划特点**
**离散制造定义：** 产品通常由多个零件经过一系列并不连续的工序的加工最终装配而成。
典型的行业产品类型有：家电制造、设备&汽车零配件加工、机械制造、电子产品加工、项目型的比如飞机、船舶制造等等。制造模式可按不同的需求来源，不同的产品层级结构可定义按单设计（Engineer
To Order，ETO）、按单生产（Make To Order，MTO）、按单装配（Assemble To Order，ATO）以及按库存生产（Make
To Stock，MTS）四种模式。
**产品结构特点：** 从原材料到产成品，往往会包含原材料层、加工层、部件层、组件层以及包装成品层级。
**行业特点：**
• 产品批量大小不稳定、种类多
• 产品技术创新，更新换代快
• 产品结构和工艺经常改变
• 存货品种多、数量大，库存管理任务繁重
• 市场变化快，计划变动调整频率高
• 预测计划差
• 生产调配灵活，产能系数不稳定
**生产计划通常面临的问题：**
• 相关业务部门数据没有集成
• 繁琐的计划准备工作，部门数据的得重复录入
• 各环节无法迅速响应短周期内频繁变更的生产计划
• 业务数据更新不及时
• 凭经验排产,与实际生产执行脱节
**Part1离散制造生产计划经验分享**
针对前面提到离散制造生产计划的行业特点以及生产计划面临的问题，如何能在项目实施中更好地制定生产计划管理方案，以下用之前笔者实施过的一家装配型制造公司ERP项目生产计划方案作为案例，分别从组织管理以及计划层级（长期计划、主生产计划、物料需求计划）两方面对方案关键点进行了总结，希望对于读者在加深生产计划实施了解方面有所帮助。
**一、计划组织管理要求:**
计划部门作为公司整体计划制定和监控的部门，应当定义为统筹管理部门，而不是执行部门，因此在计划体系中应该以计划为中心对于各类需求来源集中管控。建立计划中心，通过计划部门，横向协同营销组织、采购组织、研发中心、质量管理等相关部门，对于分散的各类需求来源以及需求的变更进行评审和统筹，牵头召开计划协调会议，同时综合产能情况，材料供应的情况确定生产交期，制定可执行的生产计划。纵向通过生产计划传递生产作业指令、采购申请、采购送货指令，同时也接收来自生产、采购等相关部门的异常信息反馈，及时跟进生产进度。
**二、需求来源管理**
根据需求来源的模式，可以选定计划或生产策略（按单设计（Engineer To Order，ETO）、按单生产（Make To
Order，MTO）、按单装配（Assemble To Order，ATO）以及按库存生产（Make To
Stock，MTS），并且也可以确定要求的数量和交货日期。
**三、搭建生产计划层级**
计划层级结构可分为需求层、计划层以及执行层。
1． 需求层：包括营销订单、需求预测以及来自于其他部门的生产需求。
2． 计划层：包括关键资源的部件或产品的主生产计划（MPS）以及为关键资源的部件或产品提供原材料、零部件或半成品的物料需求计划(MRP)
3． 执行层：包括按生产工单执行的自制件以及按采购订单执物的外协或外购件。（执行层实施关注点会在后续生产执行专题分享）
在ERP实施中，对于需求层及计划层生产计划的实施的关注点如下：
1． 需求层-长周期计划：
企业战略规划，在获利能力分析 (CO/PA) 中，设置最高的计划级别、货币周转额并确定了预算以达到这些目标，在销售与运作规划 (SOP)
中，确定了从中期到长期的销售数量和实现该销售数量所采取的初步计划措施，与生产工厂的能力之间达到平衡，用于初步估计这些计划可行性。长期计划可输出年度、半年度、季度产品计划预测，也是作为规划主生产计划的基础以及长线物资备库的数据来源。长期计划系统执行流程的关键控制点如下：
实施流程关键点分析：
Step1关键点: 确定长期计划的数据来源、参与模拟结果评估的物料以及工作中心
（1）由销售部门发出通过公司审核的年度、半年度、季度预测计划；
（2）长期计划产品需要有基础数据：物料编码、BOM、工作中心和工艺路线；
（3）确定作长期计划的物料或物料类别、作产能评估的工作中心。
Step2关键点:长期计划的系统录入
（1）结合独立需求版本进行预测型号产品的录入，日期可具体到月、周、日；
（2）独立需求版本是否激活选择。
Step3关键点: 确定长期计划模拟方案
（1）按照模拟需求建立长期计划方案，确定库存的准则、批量准则、计划方案的参数；
（2）定义长期计划执行的周期、工厂、包括被计划的独立需求版本；
（3）长期计划方案的审批。
Step4关键点: 模拟运行MRP选择参数
（1）模拟运行MRP，通过BOM和工艺路线计算出材料需求数量以及工作中心产能。
Step5关键点: MRP的结果评估
（1）评估能力数据：对工作中心进行能力评估，若能力不能满足计划，可通过预测计划调整后再次模拟，直至满足。并可参考能力数据进行进一步评估工作中心能力利用状况;
（2）评估长周期物料的采购计划：对长周期物料的采购数量和成本评估，若不满足则可以调整销售计划进行再次模拟，直至满足。
Step6关键点: 通过模拟计划的审批，进行长周期物资采购
（1）对已审批通过的模拟计划，提供长周期物资的采购计划数量和预计需求日期给采购部门。
2．计划层-
主生产计划（MPS）：对于很大程度上会影响公司利润、占用关键资源的部件或产品执行主生产计划，以主生产计划指导物料需求计划。主生产计划系统执行流程的关键控制点如下：
实施流程关键点分析：
Step1关键点: 确定主生产计划排产以及确定主生产计划对象
（1）主生产计划排产范围除销售订单及销售预测外，还应考虑样机、试产、备件、成品返修等独立需求；
（2）以成品或关键部件作为主生产计划排产对象。
Step2关键点: 确定各生产产品对应BOM的类型以及激活释放流程节点
（1）面向对库存生产产品：采用标准BOM，存在生产版本选择，BOM在MPS运行前释放，操作顺序先创建标准BOM—标准BOM激活—创建销售订单；
（2）面向订单生产产品：采用订单BOM，BOM在MPS运行前释放，操作顺序先创建销售订单—创建销售订单BOM—销售订单BOM激活。
Step3关键点: MPS主生产计划后台运行
（1）MPS运行参数选择；
（2）确定每天MPS运行的时间；
（3）计划时界内的订单不受MPS运算影响，如须调整由人工进行干预。
Step4关键点: 结合粗能力评估和排产原则进行主计划调整
（1）粗能力评估：根据MRP运算结果查看工作中心可用能力负荷情况；
（2）排产原则：根据订单货期，结合模具、设备产能、人员情况，通常以“三天不变，六天滚动”为基本原则进行排产。
Step5关键点: 调整计划订单，以确定主生产计划，作为MRP运行依据
（1）受计划需求变动因素影响，对于评审通过后的生产计划进行调整，达到系统中主计划数据同步更新。
3．计划层-物料需求计划（MPR）：确定物料的可用性，在适宜的时间有合适数量的所需物料可供使用
Step1关键点: 确定的主生产计划，明确MRP运行责任人，准确的动态数据和静态数据，MPR物料需求计划后台运行
（1）在运行MRP之前，主生产计划必须是已调整并审批通过的计划；
（2）MRP运行责任人往往指定为主生产计划员，负责系统操作及完成MRP运行通知；
（3）数据主要包括有物料清单、库存数据、未清订单数据、交货提前期等,需确保其有效性及准确性；
（4）确定MRP运行参数选择。
Step2关键点: 通过运行MRP，自动建立相应的计划订单或采购申请
（1）通过物料主数据、BOM和工艺路线，计算出材料、零部件需提前采购、生产的日期和需求数量；
（2）物料需求计划常用配套报表：物料齐套报表。
• 订单通过预排产找到可用的资源并且预排日期需要满足产能的限制。在生成排产计划订单前，计划员可以进行物料ATP检查；
• 检查的对象是生产订单BOM展开后的零件清单与排除其所对应的预投的零件清单后剩余库存之间的差异件部分；
• 当多个订单同时预排产并进行ATP检查时，由于尚未生成真正的计划订单，所以在计算零件可用量时需要考虑优先排产的订单对零件的预留会影响到后续订单的排产。
• 报表示例：
Step3关键点: 通过供求和资源分析确定计划订单
（1）查看所需要的物料数量及需用的时间；
（2）查看物料例外信息、日供应天数状况和瓶颈设备模具能力情况；
（3）关注替代物料和后续物料的结果数据分析；
（4）MRP清单与库存需求清单的查看，对比分析计划编制变动清况。
Step4关键点: 计划订单的转换
（1）自制件以生产订单方式,注意转换的订单类型和订单提前转换的时间；重复制造以确定数量的计划订单发布生产指令,作为生产备料、报工、生产入库依据；
（2）外购件、外协件按计划订单转采购申请再到采购订单的顺序操作。其中转采购申请注意提前转换的时间，外协件还需注意发外加工BOM是否等同标准BOM。
**至此，关于以上离散制造装配型企业生产计划管理方案是以某实施公司的计划模式作为经验分享，不同企业不同行业对于生产计划的管理的要求有所区别，以上案例分享给大家一起讨论学习。
**
**
**
**END**
作者 | 陈红
审核 | 戴燕
编辑 | 王锐
