史前最细 MRP 在不同批量大小下鲜为人知隐藏的细节及实战应用讲解

# 「史前最细」：MRP在不同批量大小下，鲜为人知隐藏的细节，及实战应用讲解

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以下文章来源于咨询顾问进阶与实战分享 ，作者咨询顾问进阶

**咨询顾问进阶与实战分享** .

笔者ABAP—PP模块—项目经理，分享MRP实战技术、行业解决方案、顾问高效成长、顾问及PM软技能提升、英语口语提升等。入行来，受领导倾情指导、良好氛围影响。秉持一个观念：经历的项目经验、知识、沉淀不分享，跟"手握黄金万两的守财奴"无异。

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今日分享-目录

下期预计分享内容：最优批量讲解或物料主数据其他字段详解

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总体介绍

** 批量大小： ** 指定物料需求计划中系统以什么方式计算出物料的建议订购批量。

常见的批量大小包括 3 种：（根据后台配置的描述程式进行划分）

** S 类型： ‍ ** 静态批量 -EX 、 FX 、 H1 、 HB

** P 类型： ** 期间批量 -MB 、 PB 、 PK 、 TB 、 W2 、 WB

** O 类型： ** 最优批量（笔者的 demo 系统未包括）

**作用及注意事项**

• 确定系统基于多长的周期或何种方式产生订购数量；

• 影响物料计划订单、PR的建议数量及间隔周期。

Introduction

批量EX示例

** 配置截图： **

描述程式： EX 属于 S 的静态批量大类

批量标识： E ，表示各批量大小配置的具体明细，有按 E 直接批量的，也有 T 日批量的等

物料主数据： EX

MD04 ： MRP 结果

可以看到使用 EX 后，每笔需求和供给都是在当天都是平的（体现在可用数量在每日结束时 =0 ）

** 注意： ** 如果同一天有两笔需求，则系统会汇总两笔需求在当天产生一笔 PR ，即 SAP EX

批量表示按需求直接生成供给，但最细的维度是至天，而不是每笔。

EX Explanation

固定批量FX示例

#### **配置截图：**

描述程式： FX 属于 S 的静态批量大类

批量标识： F ，表示各批量大小配置的具体明细，有按 F 固定批量的，也有 T 日批量的等

使用固定批量时，物料主数据 MRP1 的固定批量大小必输

常见固定批量会维护值的项目案例有：

对于自制：整车、发动机、航空飞机、飞机大型部件在运行 MRP 产生计划订单时就每个计划订单数量为 1\. 一车一单一成本管理；

对于外购：某些原材料有固定的包装尺寸限制。

FX 配置下，根据以前的项目经验有个 ** 关键注意点 ** ：在 MTO 和 ETO 项目中均遇到过

1\. 项目是 MTO 的，在销售订单下，物料维护 FX 固定批量为 1 ，但 MRP

跑出来的计划订单的数量不是一个一个拆分的，需要修改这个配置：

FX Explanation

固定和分解批量FS示例

** 配置截图 ** ( 在 S4 中该配置已经不存在，但是可以手工根据 ECC 进行配置 )

** “重叠”配置项： **

空：表示没有重叠；

\+ ：表示根据 MRP1 视图的 Takt time （间隔天数）往未来进行延迟生产或采购；

\- ：表示根据 MRP1 视图的 Takt time （间隔天数）往过去进行提前生产或采购；

选择 FS 的批量大小时，需维护 间隔天数、固定批量大小、舍入值；

系统会根据维护的固定批量大小，每次运行 MRP 产生是计划订单或采购申请 至少是固定批量大小数量，且会按舍入值拆分成多批；

例：固定批量大小 300 、舍入值 150

假设需求为 301 ，则会产生 3 个计划订单： 150 、 150 、 150 ；

假设需求为 149 ，则会产生 2 个计划订单： 150 、 150

** 当配置为空时 ** ，每笔需求和产生的计划订单日期是一一对应的；

** 当配置为 – 时 **

上一个 takt time （间隔天数）的供给，会满足给 takt time （间隔天数）的需求，类似根据生产节拍提前到厂的意思；

** 当配置为 \+ 时 **

此项选择，对于一般的业务场景来说比较费解，但是如果按比如整车生产供应来说可能比较好理解一点：

整车为一个大订单，包含焊涂总，对于订单对物料的需求都是订单开始日期，但是所以正常所有的零部件都会跑在焊装的开始的日期作为供应，通过使用该字段，假设焊装和涂装的间隔天数是

1 天，则涂装的零部件会晚到 1 天。（此场景和应用仅限于笔者认知范围内和查询到的资料情况进行分析，若有行业内更规范的用途，欢迎大家与笔者交流、指导）

但一般项目中大多数会使用 BOM 行项目里面的提前期，为负时则往过去推，进行提前；为正时则往未来推，进行延后。

最后结合 FS 批量，讲一下“ **最后的批量需求** ”

未勾选时

勾选后，最后一笔的需求供给为 0\.

反正因为设了批量大小、舍入值等参数，导致每笔购买必须按整包、箱买，多出的库存导致呆滞库存和库存积压。

FS Explanation

WB周批量示例

**配置截图：**

描述程式：WB属于P的期间批量大类

批量标识：W，表示各批量大小配置的具体明细，有按W周批量的，也有E直接批量的等

调度：决定跑出来的计划订单或PR，在本周的开始周一（调度为1），还是本周的结束周五（调度为2），还是第一笔需求的日期（调度为空）

假设星期三、四有需求数据，笔者对以下10种情况进行了测试和验证 不含GR收货天数和计划交货天数时：

**当调度为空时：** MD04里采购申请的日期为第一个需求8.31、星期三的日期，而不是工作日历里的8.29 星期一的日期；

**当调度为1时：** MD04里采购申请的日期为周期间的第一个工作日 8.29 星期一；

**当调度为2时** **：** MD04里采购申请的日期为周期间的最后一个工作日 9.02 星期五；

**当** **调度为3时：** PR批准日期=期间的第一个工作日2022.08.29；交货日期&计划日期=期间最后一个工作日2022.09.02

**当调度为4时：** PR批准日期=期间的第一个工作日2022.08.29.

**含GR天数和计划交货天数时：**

**当调度为空时：** PR计划日期=期间的第一笔需求的日期=2022.08.31； PR交货日期=PR计划日期-GR天数1=2022.08.30；

PR批准日期=PR交货日期-计划交货天数4=2022.08.26；

该情况应用于：根据期间内第一批需求的日期，进行倒推物流到工厂的日期、PR转PO发给供应商下单的日期，此情况避免了比如一周内只有星期五有需求的时候，像调度配置选择1的时候，会产生在星期一需求的供给可用，导致提前几天收货的库存积压；

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